Отправить заявку

Продукция / Новые модульные установки по переработке нефтепродуктов

Новые модульные установки по переработке нефтепродуктов

Наша компания предлагает три типа модульных установок переработки нефтепродуктов. Применение целого ряда передовых, уникальных технологий позволило значительно увеличить время работы катализатора, и т.к. процессы ведутся при атмосферном давлении значительно снизить металлоемкость, размеры и энергопотребление! 

Удалось расположить каждую из них в 40 фут. контейнерах! 

Установки не требуют дополнительной инфраструктуры!

Полностью автономная установка, электропитание мощностью всего 40 — 50кВт.

Установки обслуживаются одним оператором, полностью автоматизированы и выполнены в пожаро- и взрывобезопасном исполнении. При необходимости для серерных регионов утепляются стены, потолк, полы.

Образующиеся попутные газы, дожигаются, позволяя вести процесс нагрева и выработки электроэнергии за счет их сгорания.

Ниже приведены три вида предлагаемыхнами установок.


1.
УДУС-50-Б. Установка по изомеризации бензина.

Перерабатывает прямогонный бензин (нефрас) в товарный 92-95%. Этот бензин соответствует стандартам ЕВРО-3; производительность  50 тонн в сутки, 10% — попутного газа используеются следующим образом: 5% —  для нагрева и 5% используеются для получения присадки с октановым числом 115 (ШФЛУ). Установка дополнительно укомплектовывается генераторам, который производит 100 кВт/ч электричества и работает на попутном газе. Предлагаемая нами технологическая система использует катализаторы, которые работают непрерывно в течение 4-5 месяцев. Затем регенерируются.
Производительность установки 50 тонн в сутки.


2. УДУС-50-Д Установка по переработке некачественного дизеля
(любой по составу и цвету) и печного топлива в качественный зимний дизель и высокооктановый бензин. На выходе получается бензин согласно ЕВРО-3 (можно 92 или 95) и дизтопливо, которое дает рекордную предельную температуруфильтруемости (ниже -40°С) и замерзания (ниже -60°С) Так например его используют для разбавления летней солярки с переводом ее в зимнюю. 3-5% попутногогаза используюдся для собствееных нужд (нагрев и получение ШФЛУ). Катализаторы работают 8-10 месяцев, после регенерируются.
Производительность установки 50 тонн в сутки.

3. УДУС-50-СГК Установка по переработке газового конденсата. Перерабатывает 50 т. в сутки по сырью. Из газового конденсата получается (в зависимости от исходного  сырья) - качественный дизель и высокооктановый бензин. См. подробные данные ниже.

Катализаторы до первой регенерации работают 9-11 месяцев.
Производительность установки 50 тонн в сутки.

УДУС-50-М Установка по производству бензина и дизеля из мазутов, (любых самых дешевых, например, обводненных). Перерабатывает 50 т в сутки по сырью. Из мазута получается 50-80% светлых фракций (в зависимости от исходного  сырья) 15-20% — бензин 85 - 92; 33-45% - дизель арктический, а во вторичном мазуте, оставшемся после обработки, снижается вязкость (флоцкий мазут, соответствует ГОСТ 10585-99), не теряются товарные свойства. Потери 3 — 5% — попутные газы дожигают и вводят в тех.процесс. Катализаторы работают 5-6 месяцев.

Установка по переработке мазута находится в заключительной стадии разработки. 

Во вложении описание некоторых установок. Можно скачать одним файлом по ссылке http://files.mail.ru/6160B4830CBF41259EB77070A6D11AB2

http://yadi.sk/d/F-dcbSdn87MsS 

О наших новых разработках:

1. Мы занимаемся каталитическими процессами в нефтехимии, разрабатываем технологии для углубленной переработки природных углеводородов.
2. В настоящее время разработана и опробована технология, совмещающая в себе как первичные процессы, так и вторичные процессы в нефтепереработке.
3. Основным отличием нашей технологии от обычной атмосферной разгонки является то, что на выходе из установки Вы получаете не прямогонный низкооктановый бензин, а высокооктановый, пригодный для компаундирования автомобильных бензинов; не застывающую при плюсовых температурах солярку, а низкозастывающий компонент хорошего дизельного топлива. Особенно преимущества нашей технологии заметны при переработке парафинистых газовых конденсатов и высокопарафинистых нефтей.
4. Мы ориентированы на мини заводы. Установки, которые мы делаем, обычно имеют производительность 45-60 тонн/сутки. По заказу. Стоимость установок весьма различна, поскольку к стандартному исполнению может быть достаточно много опций. Самый полный комплект — установка не нуждается ни в чём со стороны, кроме, естественно, сырья. Она работает на собственном электричестве, охлаждается воздухом итд.

1.    Обращаем Ваше внимание, что новые установки номинальной производительностью  50 т/сутки состоят из 3-х частей:
2.    1 блок. Каталитический блок совмещенный с блоком охлаждения, газовым блоком и насосной станцией— 40 футовый контейнер, (выносится за пределы котла и установки на расстояние 16 метров, расстояние до ближайших баков не менее 25 метров).
3.    2 блок. Котел термомаслянный или трубчатая печь (выносится за пределы установки на расстояние 16 метров, расстояние до ближайших баков не менее 25 метров).
4.   Предлагаем 3 вида установки для переработки — бензина прямогонного, печного топлива и газового конденсата.
5.   Срок изготовления 6 месяцев, ориентировочно 0,5 -1 месяц на доставку, СМР и  пуско-наладку.
6.  На установке используется 2 тонны катализатора, его хватает для бензиновой установки на 12 мес, для печного топлива и СГК на 6-8 мес.  в зависимости от качества исходного сырья .
7.   Есть некоторые решения по понижению содержания серы (как доп. опция).
 
По поводу установок:
сейчас установки делаются 2-го, 3-го и 4-го поколений. Их отличия.

Установка 2-го поколения перерабатывает СГК и печное топливо без газового блока. Газ обычно выходит в количестве 15-16% (из которых 2,5-3% используется самой установкой для ведения процесса) используется на нужды Заказчика (заводят в котельную, ставят паровой котёл, мини турбину и т.д.) кому что надо. Некоторые просто сбрасывают газ на активную свечу? Главное, чтобы безопасно было. Благо экономика позволяет. К примеру СГК можно купить по 15-16 тыс.руб/тонну, а готовое топливо стоит 29-30. Так что экономика приличная есть. И обычно заказчиков не волнуют потери по газу.
Поясним, почему не 10% уходит с газом. —
Примерно 10% образуется при каталитическом процессе. Образуется газ сложного состава, где есть практически все виды лёгких углеводородов (водород, метан, этан, этилен, пропан, пропилен и тд). Но, во-первых, в исходном сырье уже есть достаточно много растворенного газа (бывает до 10%), во-вторых, в присутствии инерта конденсация бензиновых паров сильно затруднена, так что с газом уносится достаточно много бензиновых фракций. Плотность уходящего газа примерно 1,7 кг/м3. При переработке 2100 кг/час улетает примерно 250 кг/час (уже за вычетом расхода на собственные нужды), что составляет 147 м3/час.

Установка 3-го  поколения оснащается газовым блоком, где часть газа конденсируется и превращается в ШФЛУ (широкая фракция лёгких углеводородов). Это жидкость при комнатной температуре стабильна при избыточном давлении в ёмкости 1-1,5 бар. Такой жидкостью наполнены все газовые зажигалки. Её обычно берут на нефтехимию для производства этилена. Выхода на такой установке такие же, но уменьшаются потери по газу и добавляется ШФЛУ в полученный бензин примерно 4-5% (и поднимает еще дополнительно октановое число). То есть получается примерно 2 тонны ШФЛУ в сутки. Общие потери сокращаются до 10 — 11%. Для ШФЛУ нужны специальные ёмкости, которые рассчитаны на давление и специальные насосы (обычно это погружные насосы). Перевозится в цистернах, предназначенных для жидкостей под давлением. Часть ШФЛУ можно добавлять в полученный бензин, но в таком количестве, чтобы не превысить ДНП бензина (обратите внимание, что ДНП разное летом и зимой по ГОСТу). Можно добавлять в бензин, которым Заказчик торгует (если торгует). Повышается октановое число, но опять: нужно следить за ДНП. Остающийся газ имеет плотность примерно 1,3 кг/м3, его выходит примерно 120 м3/час. Поскольку газ легче, его гораздо спокойнее рассеивать на активной свече.

Установка 4-го поколения производит разделение по другому принципу. Она оснащается блоком низкотемпературной ректификации под давлением. Это позволяет чётко отделить бензин от газа. В газе бензиновых фракций не остаётся, а в бензине остаётся ровно столько газа, чтобы не превышать ДНП (регулируется). Это позволяет увеличить выход бензина на несколько процентов. Вместо ШФЛУ получается СУГ (сжиженный углеводородный газ – пропан бутан).
Полученные выхода: для примера
из печного топлива Саратов:
Газ – 3,1%
СУГ– 3,7% (1,85 тонн/сутки)
Бензин – 32,8% (с ОЧММ 76-78, ОЧИМ 85-88)
Солярка – 51,4% (зимняя)
Масло – 9% (маловязкое, низкозастывающее)
Мазут – 0%

Данные полученные из газового конденсата (СГК) компании СеверНефть (из СГК РОСПАН см. выше):
Полученные продукты:
47% — дизель зимний, соответствует Евро 4
43% — бензин октан по моторному методу 80, по исследовательскому 88 и соответствует Евро 4
2% — мазут (масло)
8% — газ (4% на собственные нужды, 4% — ШФЛУ  Октан. Число 110)
 
Для СУГ нужны специальные ёмкости, насосы, перевозится в специальных цистернах. Обратите внимание, что плотность СУГ – примерно 0,5 кг/м3, так что в сутки его сливается с установки около 3,7м3 (111м3/мес.) Нужно будет предусмотреть небольшой соответствующий ёмкостной парк. Сухой газ остаётся в количестве примерно 3,1%. Примерно 70 -75% его тратится на ведение технологического процесса. Плотность его около 0,7 кг/м3, как у метана. Остаётся газа примерно 15-16 кг/час или 22 м3/час. Тепловая энергия – 215 кВт.
По российским правилам такой газ можно рассеивать даже на пассивной свече. Если ставить газогенератор (микротурбину), то можно получать около 65 кВт электричества, что покроет потребности установки.
 
По поводу получаемых на установке продуктов:
Что на самом деле представляют собой продукты, выходящие из установки:
1) Бензин. С установки выходит бензин каталитического крекинга, который необходимо незначительными усилиями довести в ГОСТ. Можно, конечно, так отрегулировать процесс, что будет выходить бензин хоть 95, хоть 98. Но, тогда замедляется работа установки, а главное, кроме падения производительности, и растут потери на газ. Чем глубже проводится процесс, тем больше потерь, тем раньше катализатор выйдет из строя. Мы получали октан и 115 для авиаторов, но ценой 40% потерь. Оптимально получать 80 – й бензин. Он за 1 – 1,5 рубля на кг доводится до самого ходового – 92-го. До 95 — за 2 рубля.
К тому же современные бензины без кислородсодержащих присадок (типа ММА) никто не выпускает.
2) ШФЛУ – широкая фракция лёгких углеводородов см. выше.
3) СУГ – обычный пропан-бутан с небольшой долей и-пентана.
4) Солярка. Иногда солярка может выходить слишком тяжёлая (больше 850), тогда её нужно разводить соляркой ГОСТ или регулировать процесс на установке. Такая солярка, особенно зимой, пользуется повышенным спросом. Она обычно выходит с температурой застывания -50 ÷ -600С. Её покупают, чтобы зимой разбавить летнюю, которая вообще никому не нужна в это время. Доводят температуру застывания до -200С и продают как зимнюю. На северах она вообще нарасхват. Подняв немного цетан и загнав плотность в ГОСТ, получится хорошее зимнее дизельное топливо с хорошей вспышкой, в отличии от летней солярки разбавленной керосином.
5) Масло – тяжёлая фракция (темп кипения 360-5200С) практически полностью убраны парафины, так что это низкозастывающая маловязкая жидкость (почти сплошная ароматика). Идёт на судовое топливо, очень востребована в Санкт-Петербурге и Новороссийске (речниками и т.д.), так как обычно это малосернистая жидкость. Ей разбавляют сернистые и застывающие мазуты для бункеровки судов. Некоторые продают как печное топливо. Горит хорошо, удельная теплота сгорания – высокая.
_

Основные недостатки существующих установок:
1. Уже при начале разгонки СГК из него улетает растворенный газ (в основном – бутан), который сжигается на факеле, а в лучшем случае частично используется на ведение процесса. Количество растворенных газов в СГК – от 6 до 10% по массе. Это не только ухудшает экологию, но и приводит к снижению рентабельности производства.
2. Полученный прямогонный бензин не может использоваться как моторное топливо и   реализуется по   низким  ценам   как  растворитель  для   лакокрасочной  промышленности  или   как   сырье  для нефтехимии. Акциз не уплачивается. Содержание этой фракции в СГК обычно от 50 до 70%. Рентабельности производства  на  этой продукции нет.
3. Дизельная фракция, выделенная из СГК, обычно содержит много парафинов. Это приводит к высокой  температуре  застывания  такого  дизтоплива.  Такое  топливо  используют  только  в  летний период. Несмотря на то, что по ряду других показателей это топливо не соответствуем нормам технического регламента, оно через несколько фирм продается как товарный продукт. Акциз не уплачивается. Это единственная позиция, которая обеспечивает хоть какую-то рентабельность всего производства.
4. Мазутная фракция собирает в себе основную часть парафинов, что приводит к очень высокой температуре застывания. Продается дешево только для замешивания в высокосернистый мазут для снижения общего содержания серы.

Подводя итоги, можно сказать, что на сегодняшний день простая разгонка СГК на атмосферных установках низкорентабельна, если не убыточна. По мере разработки месторождений количество парафинов в СГК значительно увеличивается, что приводит к полной бессмысленности переработки СГК на таких установках. Нарастающее количество парафинов создает проблемы даже крупным предприятиям (например, Сургутский ЗСК имеет в отходах на сегодняшний день около 300 тыс. тонн парафинов в год).
 
Технология УДУС
В основе технологического процесса лежит каталитическая конверсия углеводородов при каталитическом и термическом воздействии с получением максимального количества качественных светлых продуктов. Процесс, технология и аппаратное оформление   глубокого  каталитического воздействия разработан нашей фирмой.

Входящий СГК разогревается до 360С, при этом испаряются все светлые фракции. Полученные пары направляются в каталитический реактор, где присутствуют три вида катализаторов одновременно воздействующие на углеводороды. При таком каталитическом воздействии одновременно происходит несколько процессов: низкокипящие углеводороды дегидрируются, что приводит к значительному повышению октанового числа этой фракции (на 25-30 пунктов), высококипящие – практически полностью депарафинизируются, а наиболее высококипящие подвергаются крекингу. Присутствие атомарного водорода от дегидрирования легких приводит к облагораживанию непредельных углеводородов в присутствии катализаторов. Сочетание всех этих процессов приводит к высокому качеству получаемых продуктов. Одновременно с этим кубовый остаток (парафинистый мазут) направляется на жидкофазный реактор каталитического крекинга, где происходит его депарафинизация и крекинг. Полученные в этом реакторе светлые, испаряются и подаются в описанный ранее паровой каталитический реактор, где происходит их облагораживание.

Полученный катализат направляется на делитель, где происходит четкое деление на бензиновую и дизельную фракции. Вторичный мазут выводится в небольшом количестве из жидкофазного реактора. Растворенные газы (2-С4), вышедшие при нагреве из СГК смешиваются с газами, образовавшимися при крекинге и дегидрировании,  и  поступают  в  газовый  блок. В газовом  блоке  эти  газы, совместно  с несконденсировавшимися парами бензиновой фракции переводят в СУГ путем конденсации под давлением.

Оставшиеся после этого процесса легкие газы (С1-С2) направляются в горелку на сжигание для ведения процесса.

Отличия данной технологии от традиционной

 

1. Бензин, полученный по данной технологии, не прямогонный, а высокооктановый, пригодный для непосредственного компаундирования в автомобильное топливо.
2. Дизельное топливо, полученное по данной технологии, обладает низкой температурой застывания ниже -60 С, температура вспышки 58-62С, низкая температура фильтруемости (-30—35С), гораздо меньшим содержанием смол.
3.  Мазут,  полученный  по  данной  технологии,  обладает  более  низкой  вязкостью,  более  низкой температурой  застывания.  Он  имеет начало кипения 360С и значительно  ближе  к  судовому  топливу,  чем  традиционный.  Его
количество значительно меньше, чем при традиционной технологии.
4. Если выбран вариант установки с глубокой переработкой мазута, его количество может быть сведено к 20-25% от исходного количества мазута.
5. Как опция, может быть выбран вариант с получением гудрона или битума.


Таким образом, данная технология объединяет первичные и вторичные процессы нефтехимии в одном устройстве.

Установки каталитического термокрекинга предназначены для переработки стабилизированного газового конденсата (темного и светлого) в бензин и дизельное топливо по методу каталитического термокрекинга.
Производимые продукты:
- высокооктановый бензин, выход 30-70%
- дизельное топливо с низкой температурой замерзания, выход 15-40%,(в зависимости от исходного сырья)
В   основе   технологического   процесса   лежит   каталитическая   конверсия   высококипящих углеводородов при каталитическом воздействии с получением максимального количества бензиновой  фракции.  Процесс,  технология  и  аппаратное  оформление  глубокого  каталитического  термокрекинга разработан нашей фирмой.
Сырьем  может  служить  темный  и  светлый стабилизированный  газовый  конденсат,  с температурой кипения до 400 °С.
В  технологическом  процессе  химические  превращения  веществ  с  выделением  тепла отсутствуют.
Установка каталитического термокрекинга может применяться как самостоятельно, так и совместно с другими установками: атмосферной, вакуумной и проч. перегонки нефти.
Установки поставляются в полностью автоматизированном варианте.

Установки предназначены для работы с минимальным количеством обслуживающего персонала.
Установки каталитического термокрекинга адаптированы (по пожеланию Заказчика) для работы  на различных видах топлива:
- электричество
- газ природный, попутный и сжиженный
- дизельное топливо
- мазут.
Установки каталитического термокрекинга укомплектованы лучшим российским и зарубежным оборудованием:
Установки каталитического термокрекинга состоят из нескольких транспортабельных блоков, поставка которых может быть организована в любую точку России и за рубеж. Наши специалисты проводят шеф-монтаж и пуско-наладочные работы, а также сервисное обслуживание оборудования в  течение всего срока эксплуатации.

Требования к сырью — Любые углеводороды с температурой кипения 30-400°С (как опция, может использоваться сырье желательно с низкой степенью обводненности).

Технические характеристики
1. Производительность по сырью, т/сут (т/год) – 50 (18000)
2. Максимальное избыточное давление в аппаратах, МПа — 0,05
3. Напряжение электропитания внешней сети, В — 380
5. Установленная электрическая мощность, кВт — 70
6. Расход топлива на нагрев сырья, кг/ч — 30
7. Вид топлива для нагрева каталитического реактора: Электричество, мазут, газ, печное топливо
 

Подробную информацию можно заказать по адресу [email protected]

 
 
 

О компании Для инвесторов Нефтедобыча Нефтепереработка Газификация и пиролиз Спиртовая промышленность Водоподготовка и очистка сточных вод Продукция Услуги Выполненные проекты Статьи